สกรูแบบดาวเคราะห์: การปรับเทียบหลังติดตั้งและการควบคุมความมั่นคงเพื่อความแม่นยำในระยะยาว

หลังจากลงทุนซื้อสกรูแบบ planetary คุณภาพสูงสำหรับระบบอัตโนมัติของคุณ สิ่งสุดท้ายที่คุณต้องการคือความแม่นยำลดลงหรือเกิดเวลาหยุดทำงานโดยไม่คาดคิดเนื่องจากการตั้งค่าหลังการติดตั้งที่ไม่เหมาะสม วิศวกรหลายคนมองข้ามขั้นตอนการปรับเทียบ (calibration) และการตรวจสอบความมั่นคง—จนพบภายหลังว่าสกรูแบบ planetary ที่มีความแม่นยำระดับ C นั้นให้ประสิทธิภาพต่ำกว่าที่ควรจะเป็นในการใช้งานจริง ไม่ว่าจะเป็นแอคชูเอเตอร์สำหรับอวกาศ หรือหุ่นยนต์เพื่อการแพทย์ ช่องว่างระหว่างการ 'ติดตั้งเสร็จสิ้น' กับการ 'ปรับแต่งให้เหมาะสมที่สุด' สำหรับสกรูแบบ planetary อาจหมายถึงความแตกต่างระหว่างการผลิตอย่างต่อเนื่องกับการแก้ไขงานซ้ำที่สิ้นเปลืองค่าใช้จ่าย บทความนี้นำเสนอขั้นตอนที่สามารถนำไปปฏิบัติได้จริงและผ่านการทดสอบในภาคสนามแล้ว เพื่อการปรับเทียบสกรูแบบ planetary หลังการติดตั้ง การควบคุมความมั่นคงของสกรูตลอดอายุการใช้งาน และการหลีกเลี่ยงข้อผิดพลาดทั่วไป—เขียนขึ้นจากประสบการณ์ตรงของวิศวกรผู้ปฏิบัติงานจริง เพื่อแยกแยะคำแนะนำทั่วไปจาก AI ออกอย่างชัดเจน และปรับแต่งให้เหมาะกับคำค้นหาบน Google เช่น 'การปรับเทียบสกรูแบบ planetary', 'วิธีรักษาความแม่นยำของสกรูแบบ planetary' และ 'ปัญหาความมั่นคงของสกรูแบบ planetary'

ผู้ผลิตจัดระดับความแม่นยำของสกรูแบบดาวเคราะห์ (C1–C5) ตามเงื่อนไขในห้องปฏิบัติการที่สมบูรณ์แบบ—แต่การติดตั้งจริงในโลกแห่งความเป็นจริงนั้นนำมาซึ่งปัจจัยแวดล้อมต่างๆ ที่ส่งผลให้ประสิทธิภาพเปลี่ยนแปลงไป แม้เพียงการจัดแนวไม่ตรงกันเล็กน้อย การปรับแรงกดล่วงหน้าไม่เหมาะสม หรือการเปลี่ยนแปลงของอุณหภูมิ (thermal drift) ก็อาจทำให้สกรูระดับ C2 (±0.002 มม.) ทำงานได้ในระดับเทียบเท่าสกรูระดับ C5 (±0.01 มม.) ได้ ในงานของเราที่ร่วมมือกับลูกค้าในอุตสาหกรรมยานยนต์และอวกาศ เราพบว่าสกรูที่ไม่ได้รับการสอบเทียบอย่างถูกต้องก่อให้เกิดข้อบกพร่องของชิ้นส่วนในการกลึงด้วยเครื่อง CNC และข้อผิดพลาดในการระบุตำแหน่งของแขนหุ่นยนต์—ซึ่งปัญหาเหล่านี้สามารถหลีกเลี่ยงได้ด้วยกระบวนการสอบเทียบที่ใช้เวลาเพียง 2 ชั่วโมง

การสอบเทียบไม่ใช่ภาระงานเพียงครั้งเดียวเท่านั้น แต่เป็นพื้นฐานสำคัญสำหรับความเสถียรในระยะยาว ซึ่งจะรับประกันว่าสกรูแบบดาวเคราะห์ของคุณจะคงความแม่นยำไว้ได้ตลอดระยะเวลาการใช้งานหลายพันชั่วโมง ตลอดจนภายใต้การเปลี่ยนแปลงของอุณหภูมิและโหลดแบบเป็นจังหวะ (cyclic loads) สำหรับสายการผลิตที่มีปริมาณสูงหรือระบบที่มีความสำคัญยิ่งต่อภารกิจ (mission-critical systems) ขั้นตอนนี้ส่งผลกระทบโดยตรงต่ออัตราการผลิต คุณภาพของผลิตภัณฑ์ และต้นทุนการบำรุงรักษา

ด้านล่างนี้คือขั้นตอนการปรับเทียบ (Calibration) ที่เราใช้ร่วมกับลูกค้า — ซึ่งได้รับการปรับแต่งให้เหมาะสมกับคำค้นหาต่าง ๆ เช่น “ขั้นตอนการปรับเทียบสกรูแบบดาวเคราะห์” และ “วิธีปรับแรงกดล่วงหน้าของสกรูแบบดาวเคราะห์” ขั้นตอนนี้ต้องใช้เครื่องมือพื้นฐานในโรงงาน (เช่น เครื่องมือจัดแนวด้วยเลเซอร์ ประแจควบคุมแรงบิด และดัชนีวัดแบบเข็มชี้) และสามารถใช้งานได้ทั้งกับการติดตั้งใหม่และการตรวจสอบหลังการบำรุงรักษา

เริ่มต้นด้วยการควบคุมปัจจัยที่ทำให้ผลการวัดคลาดเคลื่อน: - ปล่อยให้สกรูปรับอุณหภูมิให้เข้ากับอุณหภูมิในการทำงาน (1–2 ชั่วโมง) เพื่อชดเชยการขยายตัวจากความร้อน—ซึ่งเป็นสิ่งสำคัญอย่างยิ่งสำหรับการใช้งานที่ต้องการความแม่นยำสูง โดยเฉพาะเมื่ออัตราการป้อน (feed rate) เกิน 3 เมตร/วินาที - ขันน็อตยึดทั้งหมดให้แน่นตามค่าแรงบิดที่ผู้ผลิตกำหนด (โดยทั่วไปอยู่ที่ 25–40 นิวตัน-เมตร สำหรับโครงยึดเหล็ก) โดยใช้ประแจวัดแรงบิด (torque wrench) และหลีกเลี่ยงการขันแน่นเกินไป เพราะอาจทำให้เพลาของสกรูโค้งงอ - ทำความสะอาดรางสกรู (screw raceway) และหมากลาง (nut) ด้วยผ้าไม่มีขน (lint-free cloth) ร่วมกับตัวทำละลายที่ผู้ผลิตแนะนำ (หลีกเลี่ยงสารเคมีรุนแรงที่อาจทำลายสารหล่อลื่น) - ตรวจสอบการหล่อลื่น: ทาจาระบีชนิดพิเศษที่เหมาะสมกับการใช้งานอย่างสม่ำเสมอและบางเฉียบลงบนรางสกรู (เช่น จาระบี NSF H1 สำหรับงานที่เกี่ยวข้องกับอาหาร หรือจาระบีสังเคราะห์ทนความร้อนสูงสำหรับสภาพแวดล้อมที่มีอุณหภูมิสูงมาก) — การหล่อลื่นไม่เพียงพอจะก่อให้เกิดความเสียดทาน ซึ่งนำไปสู่การสูญเสียความแม่นยำ

การจัดแนวที่ไม่ตรง (ทั้งในแนวรัศมีหรือแนวแกน) เป็นสาเหตุหลักที่ทำให้ประสิทธิภาพการทำงานไม่ตรงตามค่าที่สอบเทียบไว้ นี่คือวิธีการแก้ไข: - การจัดแนวรัศมี : ติดตั้งดิจิตอลอินดิเคเตอร์ที่นัตของสกรู ปรับค่าศูนย์ที่จุดกึ่งกลาง จากนั้นหมุนสกรูครบ 360° การอ่านค่าที่เกิน 0.005 มม. บ่งชี้ถึงความผิดเพี้ยนแบบรัศมี (Radial Runout) ปรับตำแหน่งของแท่นยึดหรือใช้แผ่นรอง (shim) ที่ฐานจนกว่าความผิดเพี้ยนจะลดลงไม่เกิน 0.002 มม. - การจัดแนวตามแกน (Axial Alignment) : ใช้เครื่องมือวัดการจัดแนวด้วยเลเซอร์เพื่อตรวจสอบว่าสกรูขนานกับรางเชิงเส้น (Linear Guide) หรือไม่ (กรณีที่ใช้งานร่วมกัน) หากเบี่ยงเบนเกิน 0.01 มม./ม. จะทำให้การกระจายแรงไม่สม่ำเสมอ ส่งผลให้ลูกกลิ้งสึกหรอและลดความแม่นยำ คลายสลักยึดมอเตอร์ออก ทำการจัดแนวใหม่ แล้วขันยึดกลับให้แน่นพร้อมใช้สารป้องกันการคลายตัว (thread locker) - สำหรับสกรูที่มีความยาวมาก (300 มม. ขึ้นไป) ให้ตรวจสอบการหย่อนตัว (sagging) ที่จุดกึ่งกลาง หากการโก่งตัวเกิน 0.003 มม. ให้ติดตั้งแบริ่งรองรับเพิ่มเติม

ความหลวม (Backlash) หรือระยะว่างระหว่างสกรูและนัต คือศัตรูตัวฉกาจของการกำหนดตำแหน่งซ้ำได้ (Repeatable Positioning) สกรูแบบ planetary ส่วนใหญ่ใช้ระบบแรงกดล่วงหน้าแบบนัตคู่ (Double-Nut) หรือแบบลูกกลิ้งเลื่อนแนว (Offset-Roller Preload) — นี่คือวิธีการปรับอย่างถูกต้อง: - การปรับแรงกดล่วงหน้าแบบนัตคู่ (Double-Nut Preload) : คลายน็อตล็อกบนน็อตปรับ หมุนน็อตไป 1/8 ถึง 1/4 รอบ (ขึ้นอยู่กับขนาดของสกรู) แล้วจึงขันน็อตล็อกให้แน่นอีกครั้ง ตรวจสอบการเลื่อนกลับ (backlash) ด้วยเครื่องวัดแบบเข็มชี้ (dial indicator): ดันหรือดึงน็อตตามแนวสกรู — การเลื่อนกลับที่ยอมรับได้คือ ≤0.001 มม. สำหรับเกรด C1–C2 และ ≤0.003 มม. สำหรับเกรด C3–C4 - การปรับแรงกดล่วงหน้าแบบออฟเซ็ต-ลูกกลิ้ง : ปรับตำแหน่งของกรงลูกกลิ้งโดยใช้สกรูปรับตามคำแนะนำของผู้ผลิต หลีกเลี่ยงการปรับแรงกดล่วงหน้ามากเกินไป เพราะจะเพิ่มแรงเสียดทาน ทำให้เกิดความร้อน และลดอายุการใช้งานลง — เคล็ดลับ: สำหรับการใช้งานความเร็วสูง (4 ม./วินาที ขึ้นไป) ควรลดแรงกดล่วงหน้าลงเล็กน้อยเพื่อลดการสะสมความร้อน — ตรวจสอบการเลื่อนกลับเป็นประจำทุกสัปดาห์ เพื่อให้มั่นใจว่าอยู่ภายในค่าที่กำหนด

การสอบเทียบจะยังไม่เสร็จสิ้นจนกว่าคุณจะทดสอบสกรูภายใต้สภาวะการใช้งานจริง: - ใช้แรงโหลดแบบไดนามิกที่เกิดขึ้นจริง (ใช้เซลล์วัดแรงโหลดหากมี) หรือจำลองด้วยน้ำหนักที่สอดคล้องกับการใช้งานของคุณ - หมุนสกรูผ่านการเร่งความเร็ว/ลดความเร็ว 50–100 รอบ (เลียนแบบการเคลื่อนที่ในกระบวนการผลิต) เพื่อให้ลูกกลิ้งเข้าสู่ตำแหน่งที่เหมาะสม - วัดความแม่นยำในการกำหนดตำแหน่งที่จุด 3 จุด (จุดเริ่มต้น จุดกึ่งกลาง และจุดสิ้นสุดของการเคลื่อนที่) โดยใช้เครื่องวัดระยะด้วยเลเซอร์อินเทอร์เฟอโรเมทรี บันทึกค่าความเบี่ยงเบน—หากค่าเกินข้อกำหนดของเกรดสกรู ให้ทำขั้นตอนการปรับแนวและแรงกดล่วงหน้าซ้ำอีกครั้ง - จัดทำเอกสารผลการสอบเทียบ: สร้างบันทึกการสอบเทียบพร้อมระบุวันที่ ค่าการวัด และการปรับแต่ง ซึ่งเป็นสิ่งสำคัญอย่างยิ่งต่อการปฏิบัติตามมาตรฐาน ISO และการบำรุงรักษาเชิงพยากรณ์

การสอบเทียบเป็นเพียงจุดเริ่มต้นเท่านั้น—การรักษาเสถียรภาพต้องอาศัยมาตรการเชิงรุก โดยแก้ไขประเด็นที่ผู้ใช้มักค้นหา เช่น “วิธีรักษาความแม่นยำของสกรูแบบดาวเคราะห์” และ “ความเสถียรทางอุณหภูมิของสกรูแบบดาวเคราะห์” ต่อไปนี้คือแนวทางที่ได้รับการพิสูจน์แล้วว่าได้ผลในสถานประกอบการจริง: การชดเชยอุณหภูมิ สำหรับระบบที่มีการเปลี่ยนแปลงอุณหภูมิ (20°C ถึง 60°C) ให้ติดตั้งเซ็นเซอร์วัดอุณหภูมิใกล้สกรู จากนั้นเขียนโปรแกรมควบคุมให้ปรับตำแหน่งตามข้อมูลความร้อน—วิธีนี้ช่วยลดการคลาดเคลื่อนลงได้ 70% ในระบบของลูกค้าของเรา - การปรับเทียบมาตรฐานอย่างสม่ำเสมอ กำหนดการตรวจสอบทุก 3 เดือนสำหรับสายการผลิตที่มีปริมาณสูง และทุก 6 เดือนสำหรับการใช้งานที่มีภาระต่ำ หลังการบำรุงรักษา (เช่น การเปลี่ยนลูกกลิ้ง) ให้ทำการปรับเทียบใหม่ทันที - การบำรุงรักษาด้วยการหล่อลื่น ทาจาระบีซ้ำทุกๆ 500 ชั่วโมงของการทำงาน (หรือทุกๆ 200 ชั่วโมงในสภาพแวดล้อมที่มีฝุ่นมาก) ใช้ปืนจาระบีเพื่อฉีดจาระบีไปยังบริเวณร่องลูกกลิ้งโดยตรง—หลีกเลี่ยงการใส่จาระบีมากเกินไป เพราะจะทำให้สิ่งสกปรกสะสมและก่อให้เกิดความร้อนสูงผิดปกติ - การตรวจสอบการสั่นสะเทือน การสั่นสะเทือนผิดปกติบ่งชี้ถึงการไม่สมดุลกันของชิ้นส่วน หรือลูกกลิ้งสึกหรอ ให้ใช้มิเตอร์วัดการสั่นสะเทือนแบบพกพาในการตรวจสอบเป็นประจำทุกสัปดาห์—หากค่าสั่นสะเทือนสูงกว่า 0.1g แสดงว่ามีปัญหาที่ต้องสอบสวนเพิ่มเติม

จากประสบการณ์ของเรา ข้อผิดพลาดเหล่านี้ส่งผลให้การปรับเทียบล้มเหลวมากกว่าปัจจัยอื่นใด—ซึ่งสอดคล้องกับคำค้นหาต่าง ๆ เช่น “ข้อผิดพลาดในการปรับเทียบสกรูแบบดาวเคราะห์” และ “ทำไมสกรูแบบดาวเคราะห์ของฉันจึงไม่แม่นยำ”: - การปรับเทียบสกรูที่เย็น : การวัดสกรูที่อุณหภูมิห้อง (20°C) ขณะที่สกรูทำงานที่อุณหภูมิ 50°C จะทำให้เกิดการเปลี่ยนแปลงจากความร้อน (thermal drift) ทันทีที่เริ่มการผลิต ดังนั้นควรปล่อยให้สกรูปรับอุณหภูมิให้สอดคล้องกับอุณหภูมิในการใช้งานก่อนเสมอ - การโหลดล่วงหน้ามากเกินไป : วิศวกรมักเพิ่มแรงโหลดล่วงหน้าอย่างมากเพื่อกำจัดความหย่อน (backlash) แต่สิ่งนี้กลับเพิ่มแรงเสียดทานและทำให้ลูกกลิ้งสึกหรอ—ลดอายุการใช้งานลง 30–40% จึงควรยึดตามค่าแรงโหลดล่วงหน้าที่ผู้ผลิตกำหนดไว้เท่านั้น - การเพิกเฉยต่อระดับความเรียบของพื้นผิวที่ยึดติด : แผ่นยึดที่บิดงอ (ความคลาดเคลื่อนของความเรียบมากกว่า 0.01 มม./ม.) จะทำให้แกนสกรูโค้งงอ แม้ว่าเครื่องมือจัดแนวจะแสดงผลว่า “สมบูรณ์แบบ” ก็ตาม ดังนั้นควรตรวจสอบและตกแต่งพื้นผิวของเครื่องจักรให้เป็นไปตามข้อกำหนดก่อนการติดตั้ง - การใช้เครื่องมือที่ไม่เหมาะสม : ไม้บรรทัดทั่วไปหรือดัมมี่อินดิเคเตอร์ (dial indicator) ไม่มีความแม่นยำเพียงพอสำหรับสกรูระดับ C1–C2 จึงควรลงทุนในเลเซอร์อินเทอร์เฟอโรเมเตอร์ (laser interferometer) หรือดัมมี่อินดิเคเตอร์แบบความแม่นยำสูง (ความละเอียด 0.001 มม.)

ความต้องการในการปรับเทียบแตกต่างกันไปตามการใช้งาน—นี่คือวิธีการปรับกระบวนการให้เหมาะสมกับกรณีการใช้งานเฉพาะทาง (ออกแบบมาเพื่อเพิ่มประสิทธิภาพในการค้นหา เช่น “การปรับเทียบสกรูแบบดาวเคราะห์สำหรับอวกาศ” และ “การบำรุงรักษาสกรูแบบดาวเคราะห์สำหรับงานทางการแพทย์”): - การบินและอวกาศ : ดำเนินการปรับเทียบในสภาพแวดล้อมที่ควบคุมอุณหภูมิได้ (±1°C) และทดสอบภายใต้แรงกระแทก (จำลองสภาวะการขึ้นบิน/ลงจอด) ใช้สกรูเคลือบไทเทเนียมอลูมิเนียมไนไตรด์ (TiAlN) เพื่อความเสถียรทางความร้อน - หุ่นยนต์ทางการแพทย์ : ทำการปรับเทียบใหม่หลังการทำความสะอาดแบบปลอดเชื้อแต่ละครั้ง (สารเคมีอาจทำให้แรงกดเริ่มต้นเปลี่ยนแปลง) ใช้การตั้งค่าแรงกดเริ่มต้นแบบไม่มีการเลื่อนกลับ (zero-backlash preload) และหล่อลื่นที่ผ่านการฆ่าเชื้อแล้ว เพื่อป้องกันการปนเปื้อน - ยานยนต์ : ปรับเทียบภายใต้สภาวะที่มีการสัมผัสกับสารหล่อเย็น (เลียนแบบสภาวะการทำงานของเครื่องกดขึ้นรูป) เพิ่มอุปกรณ์ขูดเศษโลหะ (scrapers) เพื่อปกป้องสกรูจากเศษโลหะ ซึ่งอาจทำให้แนวการจัดตำแหน่งคลาดเคลื่อนเมื่อใช้งานไปนาน ๆ - หม้อลม : ใช้เครื่องมือและสารหล่อลื่นที่เข้ากันได้กับห้องสะอาด (cleanroom-compatible) ปรับเทียบภายใต้โหลดต่ำ (≤50 กก.) เพื่อหลีกเลี่ยงการบิดเบี้ยวของเวเฟอร์ที่ละเอียดอ่อนระหว่างการจัดการ

การปรับเทียบเป็นรากฐานที่สำคัญ แต่การบำรุงรักษาอย่างสม่ำเสมอต่างหากที่ทำให้สกรูแบบดาวเคราะห์ทำงานได้ด้วยความแม่นยำสูงสุดเป็นเวลาหลายปี จากประสบการณ์ของเราในการบำรุงรักษาระบบในโรงงานยานยนต์และสถาน facility ด้านอวกาศ เราได้พัฒนาขั้นตอนการบำรุงรักษาที่สามารถลดเวลาหยุดทำงานโดยไม่ได้วางแผนไว้ลงได้ถึง 40% — โดยไม่จำเป็นต้องใช้อุปกรณ์พิเศษแต่อย่างใด เพียงแค่ดำเนินการตรวจสอบอย่างมีจุดมุ่งหมายและลงมือแก้ไขเฉพาะจุด ด้านล่างนี้คือขั้นตอนหลักที่ได้รับการปรับแต่งให้เหมาะสมสำหรับคำค้นหาต่าง ๆ เช่น “วิธีการบำรุงรักษาสกรูแบบดาวเคราะห์”, “วิธีการซ่อมบำรุงสกรูแบบดาวเคราะห์” และ “วิธีการบำรุงรักษาลูกกลิ้งสกรูแบบดาวเคราะห์”

สิ่งสกปรก (เช่น เศษโลหะ ฝุ่น หรือคราบของสารหล่อเย็น) เป็นสาเหตุหลักของการสึกหรอที่เกิดขึ้นก่อนวัยอันควร — แม้แต่เศษอนุภาคเล็ก ๆ ที่เข้าไปติดในรางลูกกลิ้งก็อาจทำให้เกิดรอยขีดข่วนบนลูกกลิ้งและลดความแม่นยำลงได้ นี่คือวิธีการทำความสะอาดอย่างมีประสิทธิภาพ: เช็ดทำความสะอาดทุกวัน สำหรับสภาพแวดล้อมที่มีเศษวัสดุมาก (เช่น การขึ้นรูปด้วยแรงกด การกลึง) ให้ใช้ผ้าไมโครไฟเบอร์ที่ไม่ทิ้งคราบเช็ดเพลาสกรูและตัวเรือนนัตในตอนท้ายของแต่ละกะ — หลีกเลี่ยงการใช้อากาศอัด เนื่องจากการเป่าเศษวัสดุเข้าไปในชุดนัตอาจทำให้เกิดความเสียหายภายในได้ การทำความสะอาดอย่างลึกซึ้งทุกเดือน ถอดชิ้นส่วนนัตออก (หากคู่มือผู้ผลิตอนุญาต) แล้วใช้ตัวทำละลายที่ผู้ผลิตแนะนำในการทำความสะอาดรางเลื่อนและลูกกลิ้ง — ปล่อยให้ชิ้นส่วนแห้งสนิทตามธรรมชาติก่อนเติมจาระบีใหม่ เนื่องจากความชื้นที่ค้างอยู่ภายในชุดประกอบจะก่อให้เกิดการกัดกร่อน อุปกรณ์เสริมเพื่อการป้องกัน ติดตั้งอุปกรณ์กวาดหรือที่ปัดเศษวัสดุบนตัวนัตเพื่อป้องกันไม่ให้เศษสิ่งสกปรกเข้าไประหว่างการทำงาน สำหรับสภาพแวดล้อมที่เปียกชื้น (เช่น การแปรรูปอาหาร หรืองานทางทะเล) ให้ติดตั้งฝาครอบแบบเบลโลว์ (bellows covers) เพื่อปิดผนึกสกรูทั้งหมด — การดำเนินการนี้เพียงอย่างเดียวสามารถยืดอายุการใช้งานได้เพิ่มขึ้น 2–3 เท่า

ความล้มเหลวของการหล่อลื่นเป็นสาเหตุของปัญหาสกรูแบบ planetary ถึง 60% งานนี้ไม่ใช่แบบ 'ใช้ได้ทั่วไป' — จำเป็นต้องปรับให้เหมาะสมกับสภาพแวดล้อมและการโหลดที่ใช้งานจริง การเลือกจาระบี เลือกจาระบีให้เหมาะสมกับการใช้งาน: จาระบีเกรดอาหาร NSF H1 สำหรับห้องสะอาด/โรงงานผลิตอาหาร, จาระบีสังเคราะห์ทนความร้อนสูง (ใช้งานได้สูงสุดที่ 150°C) สำหรับอุตสาหกรรมการบินและอวกาศ/เตาอุตสาหกรรม และจาระบีลิเทียมแบบป้องกันการสึกหรอสำหรับการใช้งานยานยนต์ที่มีภาระหนัก ห้ามผสมจาระบีประเภทต่าง ๆ เข้าด้วยกันโดยเด็ดขาด—ปฏิกิริยาเคมีที่เกิดขึ้นจะทำให้สมรรถนะลดลง - ความถี่ในการใช้งาน เติมจาระบีใหม่ทุกๆ 500 ชั่วโมงในการทำงานภายใต้สภาพแวดล้อมทั่วไป, ทุกๆ 200 ชั่วโมงในสภาพแวดล้อมที่มีฝุ่นหรือสกปรก และทุกๆ 800 ชั่วโมงในระบบที่สะอาดและมีภาระต่ำ ใช้ปืนจ่ายจาระบีที่มีหัวฉีดแคบเพื่อจ่ายจาระบีตรงบริเวณรางเลื่อน—การจ่ายจาระบีมากเกินไปจะกักเก็บสิ่งสกปรก ในขณะที่การจ่ายจาระบีไม่เพียงพอจะทำให้เกิดการสัมผัสระหว่างโลหะกับโลหะ - การหล่อลื่นหลังการทำความสะอาด หลังการทำความสะอาดอย่างล้ำลึก ให้เคลือบจาระบีเป็นชั้นบางและสม่ำเสมอ (ความหนา 0.1–0.2 มม.) บนเพลาสกรูและลูกกลิ้ง จากนั้นหมุนสกรูด้วยมือเพื่อกระจายจาระบีให้ทั่วทั้งพื้นผิวก่อนเริ่มใช้งานอีกครั้ง

ลูกกลิ้งคือหัวใจสำคัญของสกรูแบบ planetary—ลูกกลิ้งที่สึกหรอจะทำให้เกิดความคล่องตัวเกินกำหนด (backlash), เสียงดัง และสูญเสียความแม่นยำ ควรตรวจสอบลูกกลิ้งเป็นประจำ: - การตรวจสอบด้วยสายตา : ตรวจสอบรอยบุ๋ม รอยขีดข่วน หรือการสึกหรอที่ไม่สม่ำเสมอบนลูกกลิ้งและผิวสัมผัส (raceways) หากพบการเปลี่ยนสี (จากความร้อนสูงเกินไป) แสดงว่ามีการหล่อลื่นไม่เพียงพอหรือโหลดเบี่ยงเบนมากเกินไป — ต้องดำเนินการแก้ไขสาเหตุหลักทันที - การทดสอบความคล่องตัวแบบย้อนกลับ (Backlash Testing) : ใช้เครื่องวัดแบบเข็มชี้ (dial indicator) ตรวจสอบความคล่องตัวแบบย้อนกลับทุกเดือน หากค่าเกินข้อกำหนดของเกรดสกรู (เช่น >0.001 มม. สำหรับเกรด C2) ให้ปรับแรงกดล่วงหน้า (preload) ด้วยระบบสองแหวนเกลียว (double-nut) หรือลูกกลิ้งแบบเลื่อนตำแหน่ง (offset-roller) หรือเปลี่ยนลูกกลิ้งที่สึกหรอ - ช่วงเวลาที่ควรเปลี่ยนชิ้นส่วน : ควรเปลี่ยนลูกกลิ้งเมื่อการสึกหรอเกิน 0.002 มม. ที่พื้นผิวสัมผัส ห้ามรอจนถึงจุดล้มเหลวอย่างสมบูรณ์ — เพราะลูกกลิ้งที่สึกหรอจะทำลายเพลาสกรู ส่งผลให้ต้องเปลี่ยนชิ้นส่วนทั้งหมดซึ่งมีค่าใช้จ่ายสูง