คู่มือการเลือกความยาวเกลียวของสกรูบอลสำหรับการขึ้นรูปด้วยการฉีด | YOSO

เมื่อกำหนดค่าบอลสกรูสำหรับเครื่องฉีดขึ้นรูปแบบไฟฟ้าล้วน หนึ่งในการตัดสินใจที่สำคัญที่สุดก็คือการตัดสินใจที่มักถูกมองข้ามบ่อยที่สุดเช่นกัน เกลียวนำ พิทช์ — ระยะทางที่นัตเคลื่อนที่ไปในแต่ละรอบของเพลาสกรู — มีผลโดยตรงต่อความสัมพันธ์ระหว่างความเร็วของมอเตอร์ ความเร็วเชิงเส้น และแรงดัน

หากเลือกพิทช์ที่เล็กเกินไป เครื่องจะไม่สามารถบรรลุความเร็วในการฉีดที่ต้องการได้ แต่หากเลือกพิทช์ที่ใหญ่เกินไป จะสูญเสียแรงดันและค่าความละเอียดในการจัดตำแหน่ง การเลือกพิทช์ที่เหมาะสมจะทำให้เครื่องสามารถบรรลุเป้าหมายด้านประสิทธิภาพทั้งหมด ในขณะที่การเลือกผิดจะส่งผลให้ความเร็ว แรง หรือความแม่นยำลดลง

คู่มือนี้อธิบายหลักการทำงานของพิทช์เกลียวแบบบอลสกรู ข้อแลกเปลี่ยนที่เกี่ยวข้อง และวิธีการเลือกพิทช์ที่เหมาะสมที่สุดสำหรับแต่ละแกนของเครื่องฉีดขึ้นรูป

พิทช์เกลียวแบบบอลสกรูคืออะไร

The ตะกั่ว ระยะการเคลื่อนที่เชิงเส้นของนัตเมื่อเพลาสกรูหมุนครบหนึ่งรอบ (360°) เรียกว่า ลีด (lead) ของสกรูบอล โดยวัดเป็นมิลลิเมตรต่อรอบ (มม./รอบ)

ขนาดลีดที่ใช้บ่อยในงานฉีดขึ้นรูป ได้แก่

• ลีดแบบละเอียด : 5 มม., 6 มม., 8 มม., 10 มม./รอบ
• ลีดแบบกลาง : 16 มม., 20 มม., 25 มม./รอบ
• ลีดแบบสูง : 32 มม., 40 มม., 50 มม./รอบ
• ลีดแบบสูงมาก : 63 มม., 80 มม., 100 มม./รอบ

สำคัญ: ค่าลีด (Lead) ไม่เท่ากับค่าพิทช์ (Pitch) พิทช์ คือ ระยะห่างระหว่างยอดเกลียวที่อยู่ติดกัน สำหรับสกรูแบบมีเกลียวเพียงเส้นเดียว (single-start) ค่าลีดจะเท่ากับค่าพิทช์ แต่สำหรับสกรูแบบมีหลายเส้นเกลียว (multi-start) เช่น แบบ 2 เส้น หรือ 4 เส้น เป็นต้น ค่าลีดจะเท่ากับค่าพิทช์คูณด้วยจำนวนเส้นเกลียว ลูกสกรูแบบไฮลีด (high-lead ball screws) มักออกแบบเป็นแบบ multi-start เสมอ เพื่อรักษาระนาบขนาดของลูกกลมและกำลังรับน้ำหนักให้เหมาะสม

ข้อแลกเปลี่ยนพื้นฐาน: ความเร็วเทียบกับแรงดัน

ค่าลีดของลูกสกรูสร้างความสัมพันธ์แบบผกผันระหว่างความเร็วเชิงเส้นกับแรงดัน โดยควบคุมด้วยหลักการทางกลศาสตร์พื้นฐาน:

ความเร็วเชิงเส้น = รอบต่อนาทีของสกรู × ค่าลีด

• การเพิ่มค่าลีดเป็นสองเท่า จะทำให้ความเร็วเชิงเส้นเพิ่มเป็นสองเท่า ที่รอบต่อนาทีคงที่
• ตัวอย่าง: 1,500 รอบ/นาที × ลีด 10 มม. = 15 เมตร/นาที; 1,500 รอบ/นาที × ลีด 20 มม. = 30 เมตร/นาที

แรงดัน = ทอร์ก × 2π ÷ ค่าลีด × ประสิทธิภาพ

• การเพิ่มค่าลีดเป็นสองเท่า จะทำให้แรงดันลดลงครึ่งหนึ่ง ที่ค่าทอร์กคงที่
• ตัวอย่าง: ทอร์ก 10 นิวตัน-เมตร × 2π ÷ 0.01 เมตร × ประสิทธิภาพ 90% ≈ 5,650 นิวตัน; หากใช้ลีด 20 มม. → ≈ 2,825 นิวตัน

นี่คือการแลกเปลี่ยนหลัก:

• เกลียวละเอียด → แรงผลักดันสูง ความเร็วต่ำ ความแม่นยำในการจัดตำแหน่งสูง
• เกลียวหยาบ → แรงผลักดันต่ำ ความเร็วสูง ความแม่นยำในการจัดตำแหน่งต่ำ

หน้าที่ของวิศวกรผู้ออกแบบคือการเลือกขนาดเกลียวที่ตอบสนองทั้งความต้องการด้านความเร็วและแรงผลักดัน ภายใต้ค่าแรงบิดของมอเตอร์ที่มีอยู่

การเลือกขนาดเกลียวสำหรับแกนฉีดขึ้นรูป

แต่ละแกนของเครื่องฉีดขึ้นรูปมีความต้องการด้านความเร็วและแรงที่แตกต่างกัน ดังนั้นแต่ละแกนจึงต้องใช้กลยุทธ์การเลือกขนาดเกลียวที่ไม่เหมือนกัน

1. แกนยึดชิ้นงาน

แนะนำ: เกลียวละเอียดถึงปานกลาง (10–20 มม./รอบ)

แกนยึดต้องการแรงผลักสูงสุดและมีความเร็วปานกลาง แรงยึดแม่พิมพ์อาจอยู่ระหว่าง 50 กิโลนิวตัน สำหรับเครื่องขนาดเล็ก ไปจนถึงมากกว่า 5,000 กิโลนิวตัน สำหรับเครื่องขนาดใหญ่

เหตุใดจึงใช้เกลียวแบบละเอียดถึงปานกลาง:

• อัตราทดเชิงกลสูงสร้างแรงยึดมหาศาลจากทอร์กของมอเตอร์ที่เหมาะสม
• ความเร็วเพียงพอ — การเคลื่อนที่ยึดแม่พิมพ์เป็นการดำเนินการที่ค่อนข้างช้า
• ความละเอียดสูงทำให้สามารถควบคุมตำแหน่งการปิดแม่พิมพ์แบบแรงต่ำ (low-pressure close) ได้อย่างแม่นยำ

ตัวอย่างทั่วไป:

• เครื่องขนาดเล็ก (50–100 ตัน): เกลียว 16 มม. เส้นผ่านศูนย์กลางสกรู 40 มม.
• เครื่องขนาดกลาง (200–350 ตัน): เกลียว 20 มม. เส้นผ่านศูนย์กลางสกรู 50–63 มม.
• เครื่องขนาดใหญ่ (500 ตันขึ้นไป): เกลียว 16–20 มม. เส้นผ่านศูนย์กลางสกรู 80–100 มม. (มักออกแบบแบบสกรูคู่)

ปัจจัยหลักที่ควรพิจารณา: แกนยึดมักใช้สกรูที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางใหญ่ที่สุดและมีเกลียวละเอียดที่สุดเทียบกับขนาดของเพลา เพื่อเพิ่มความสามารถในการรับแรงยึดสูงสุด

2. แกนฉีด

แนะนำ: ระยะเกลียวปานกลางถึงสูง (20–40 มิลลิเมตรต่อรอบ)

แกนฉีดต้องมีทั้งความเร็วสูง (เพื่อเติมชิ้นงานผนังบางอย่างรวดเร็ว) และแรงมากพอ (เพื่อบีบอัดและรักษาแรงดัน) แกนนี้เป็นแกนที่เลือกระยะเกลียวได้ยากที่สุด เพราะต้องตอบสนองทั้งสองข้อกำหนดที่ขัดแย้งกันคือ ความเร็วสูงกับแรงสูง

เหตุใดจึงใช้ระยะเกลียวแบบปานกลางถึงสูง:

• ต้องสามารถบรรลุความเร็วการฉีดได้ที่ 100–300 มิลลิเมตรต่อวินาที สำหรับชิ้นงานผนังบางและงานบรรจุภัณฑ์
• ต้องสร้างแรงฉีดได้ 50–200 กิโลนิวตัน เพื่อบีบอัด
• ระยะเกลียวแบบปานกลางให้สมดุลที่ดีที่สุดระหว่างสองข้อกำหนดนี้

ตัวอย่างทั่วไป:

• ใช้ทั่วไป (100–200 ตัน): ระยะเกลียว 20–25 มิลลิเมตร เส้นผ่านศูนย์กลางสกรู 40–50 มิลลิเมตร
• งานบรรจุภัณฑ์ความเร็วสูง: ระยะเกลียว 32–40 มิลลิเมตร เส้นผ่านศูนย์กลางสกรู 50–63 มิลลิเมตร
• งานความแม่นยำสูง / งานแสง: ระยะเกลียว 16–20 มิลลิเมตร เส้นผ่านศูนย์กลางสกรู 32–40 มิลลิเมตร (เน้นความละเอียดเหนือความเร็ว)

ปัจจัยหลักที่ควรพิจารณา: สำหรับการฉีดที่ความเร็วสูง ระยะเกลียว (lead) มักเป็นปัจจัยจำกัดความเร็วสูงสุดของการฉีด หากความเร็วที่ต้องการเกินกว่าที่ระยะเกลียวมาตรฐานจะสามารถให้ได้ที่รอบสูงสุดของมอเตอร์ จะต้องใช้เกลียวที่มีระยะมากขึ้น — แต่ก็ต่อเมื่อมอเตอร์มีแรงบิดเพียงพอที่จะรักษากำลังการฉีดไว้ที่ระยะเกลียวดังกล่าว

3. แกนขับถ่ายชิ้นงาน

แนะนำ: ระยะเกลียวปานกลาง (10–20 มิลลิเมตรต่อรอบ)

การถอดชิ้นงานต้องการความเร็วระดับปานกลางและแรงค่อนข้างต่ำ เมื่อเทียบกับแรงยึดชิ้นงานหรือแรงฉีด

เหตุใดจึงเลือกระยะเกลียวปานกลาง:

• แรงถอดชิ้นงานโดยทั่วไปอยู่ที่ร้อยละ 5–20 ของแรงยึดชิ้นงาน
• ความเร็วมีความสำคัญต่อเวลาในการผลิตหนึ่งรอบ แต่ไม่จำเป็นต้องสูงเท่ากับความเร็วการฉีด
• มีความละเอียดเพียงพอสำหรับการจัดตำแหน่งเข็มถอดชิ้นงานอย่างแม่นยำ

ตัวอย่างทั่วไป:

• เครื่องขนาดเล็ก: ระยะเกลียว 10 มิลลิเมตร เส้นผ่านศูนย์กลางเกลียว 20–25 มิลลิเมตร
• เครื่องขนาดกลาง: ระยะเกลียว 16 มิลลิเมตร เส้นผ่านศูนย์กลางเกลียว 32–40 มิลลิเมตร
• เครื่องขนาดใหญ่: ระยะเกลียว 20 มิลลิเมตร เส้นผ่านศูนย์กลางเกลียว 40–50 มิลลิเมตร

4. การเลื่อนหน่วยฉีด / การสัมผัสหัวฉีด

แนะนำ: ระยะเกลียวปานกลางถึงสูง (20–32 มิลลิเมตรต่อรอบ)

การสัมผัสหัวพ่นเป็นแกนที่ใช้แรงต่ำและทำงานด้วยความเร็วปานกลาง ระยะเกลียวที่สูงกว่าจึงให้ผลดีในกรณีนี้ เนื่องจากข้อกำหนดด้านแรงนั้นต่ำมาก

เหตุใดจึงควรเลือกระยะเกลียวที่สูง:

• ข้อกำหนดด้านแรงต่ำ หมายความว่า ข้อได้เปรียบเชิงกลไม่จำเป็นต้องสูงมาก
• ความเร็วในการเคลื่อนที่ที่สูงขึ้นช่วยลดเวลาของแต่ละรอบการทำงาน
• ความละเอียดแบบหยาบกว่านั้นยอมรับได้สำหรับการสัมผัสหัวพ่น

วิธีคำนวณระยะเกลียวที่เหมาะสม

กระบวนการเลือกระยะเกลียวประกอบด้วยการตรวจสอบทั้งข้อกำหนดด้านความเร็วและแรงเทียบกับมอเตอร์ที่มีอยู่

ขั้นตอนที่ 1: ระบุความเร็วเชิงเส้นที่ต้องการ คำนวณความเร็วเชิงเส้นสูงสุดที่แกนนั้นต้องทำได้:

• แกนฉีด: ความเร็วในการฉีด (มิลลิเมตรต่อวินาที) × 60 = มิลลิเมตรต่อนาที
• แกนหนีบ: ความเร็วในการปิดแม่พิมพ์ (มิลลิเมตรต่อวินาที) × 60 = มิลลิเมตรต่อนาที

ขั้นตอนที่ 2: คำนวณรอบต่อนาทีของสกรูที่ต้องการ รอบต่อนาที = ความเร็วเชิงเส้นที่ต้องการ (มิลลิเมตรต่อนาที) ÷ ระยะเกลียวต่อรอบ (มิลลิเมตรต่อรอบ)

ตรวจสอบให้แน่ใจว่าค่ารอบต่อนาทีนี้อยู่ภายในช่วงความเร็วที่มอเตอร์ระบุไว้ และอยู่ต่ำกว่าความเร็ววิกฤตของสกรูและค่า DN ที่กำหนด

ขั้นตอนที่ 3: คำนวณแรงบิดของมอเตอร์ที่ต้องการ แรงบิด (นิวตัน-เมตร) = แรงผลัก (นิวตัน) × ระยะเกลียวต่อรอบ (เมตรต่อรอบ) ÷ (2π × ประสิทธิภาพ)

โดยทั่วไป ประสิทธิภาพของสกรูแบบบอลสกรูจะอยู่ระหว่าง 0.85 ถึง 0.95

ตรวจสอบให้แน่ใจว่าแรงบิดนี้อยู่ภายในช่วงแรงบิดต่อเนื่องและแรงบิดสูงสุดที่มอเตอร์ระบุไว้

ขั้นตอนที่ 4: ยืนยันความละเอียดของการจัดตำแหน่ง การเคลื่อนที่ขั้นต่ำแต่ละครั้ง = ระยะเกลียว ÷ (ความละเอียดของเอนโคเดอร์มอเตอร์ × อัตราส่วนเกียร์)

ตรวจสอบให้แน่ใจว่าค่านี้มีความละเอียดสูงกว่าความแม่นยำในการจัดตำแหน่งที่ต้องการสำหรับการใช้งาน

สกรูแบบหลายเกลียว: ระยะเกลียวสูงโดยไม่ลดความสามารถในการรับภาระ

ความเข้าใจผิดทั่วไปคือ สกรูที่มีระยะเกลียวสูงจะมีความสามารถในการรับภาระต่ำกว่า ซึ่งไม่จำเป็นต้องเป็นเช่นนั้น เนื่องจาก การออกแบบสกรูแบบหลายเกลียว .

สกรูแบบเกลียวเดียวเทียบกับสกรูแบบหลายเกลียว:

• สกรูแบบเกลียวเดียว : มีเกลียวเพียงเส้นเดียวที่ต่อเนื่องกัน ระยะเกลียวเท่ากับระยะห่างระหว่างเกลียว
• สกรูแบบสองเกลียว : มีเกลียวสองเส้นที่ขนานกัน ระยะเกลียวเท่ากับสองเท่าของระยะห่างระหว่างเกลียว
• 4 เริ่มต้น : เกลียวขนาน 4 เส้น ระยะห่างแนวแกน (Lead) = 4 × ระยะห่างเกลียว (pitch)

สกรูแบบหลายเริ่มต้นให้ระยะห่างแนวแกนสูง ขณะยังคงระยะห่างเกลียวที่เหมาะสม (ระยะห่างระหว่างเกลียวที่อยู่ติดกัน) ซึ่งหมายความว่า:

• ขนาดลูกปืนไม่เปลี่ยนแปลง → ความสามารถรับภาระไม่เปลี่ยนแปลง
• ขนาดนัตไม่เปลี่ยนแปลง → สามารถใช้แทนกันได้ตามมาตรฐาน
• มีเพียงระยะห่างแนวแกนที่เปลี่ยนแปลง → ความสามารถในการหมุนเร็วเพิ่มขึ้น

ตัวอย่างเช่น สกรูเส้นผ่านศูนย์กลาง 40 มม. มีให้เลือก:

• 40-5 (แบบเริ่มต้นเดี่ยว ระยะห่างแนวแกน 5 มม.) — แรงดันสูง ความเร็วต่ำ
• 40-10 (แบบเริ่มต้นคู่ ระยะห่างแนวแกน 10 มม.) — แรงดันปานกลาง ความเร็วปานกลาง
• 40-20 (แบบเริ่มต้น 4 เส้น ระยะห่างแนวแกน 20 มม.) — แรงดันต่ำ ความเร็วสูง

ทั้งหมดใช้ขนาดลูกกลมเดียวกัน และมีค่าการรับน้ำหนักแบบไดนามิกใกล้เคียงกัน แต่รุ่นที่มีพิทช์ 20 มม. ให้ความเร็วเชิงเส้นสูงกว่า 4 เท่า ที่รอบต่อนาที (RPM) เดียวกัน

ค่า DN: ข้อจำกัดที่ซ่อนอยู่

เมื่อเลือกพิทช์สำหรับการใช้งานที่ต้องการความเร็วสูง ท่านยังต้องตรวจสอบ ค่า DN — ซึ่งคำนวณจากผลคูณของเส้นผ่านศูนย์กลางสกรู (D หน่วยเป็น มม.) กับความเร็วรอบ (N หน่วยเป็น RPM) ค่า DN ใช้วัดความเร็วของลูกกลมขณะเคลื่อนที่ภายในนัต และมีค่าสูงสุดที่กำหนดโดยการออกแบบสกรูและการหล่อลื่น

ค่า DN: ข้อจำกัดที่ซ่อนอยู่

เมื่อเลือกพิทช์สำหรับการใช้งานที่ต้องการความเร็วสูง ท่านยังต้องตรวจสอบ ค่า DN — ซึ่งคำนวณจากผลคูณของเส้นผ่านศูนย์กลางสกรู (D หน่วยเป็น มม.) กับความเร็วรอบ (N หน่วยเป็น RPM) ค่า DN ใช้วัดความเร็วของลูกกลมขณะเคลื่อนที่ภายในนัต และมีค่าสูงสุดที่กำหนดโดยการออกแบบสกรูและการหล่อลื่น

ค่า DN สูงสุดทั่วไป:

• สกรูแบบเจียร์ความแม่นยำมาตรฐาน: ประมาณ 70,000–100,000 DN
• สกรูที่ออกแบบเพื่อความเร็วสูงเป็นพิเศษ: ประมาณ 120,000–160,000 DN
• สกรูแบบพิเศษสำหรับความเร็วสูงมากเป็นพิเศษ: สูงสุดถึง 220,000 DN

เหตุใดสิ่งนี้จึงสำคัญต่อการเลือกพิทช์: ถ้าคุณต้องการความเร็วเชิงเส้น 30 เมตรต่อนาที พร้อมเกลียวแบบมีระยะห่าง 10 มิลลิเมตร จะต้องหมุนด้วยความเร็ว 3,000 รอบต่อนาที สำหรับสกรูขนาดเส้นผ่านศูนย์กลาง 40 มิลลิเมตร ค่า DN จะเท่ากับ 40 × 3,000 = 120,000 — ซึ่งอาจเกินขีดจำกัดที่สกรูรับได้

แต่ถ้าใช้สกรูที่มีระยะห่าง 20 มิลลิเมตร จะต้องหมุนเพียง 1,500 รอบต่อนาที เพื่อให้ได้ความเร็วเชิงเส้นเท่าเดิมที่ 30 เมตรต่อนาที ค่า DN จะเท่ากับ 40 × 1,500 = 60,000 — อยู่ภายในขีดจำกัดอย่างปลอดภัย

ความเข้าใจสำคัญ: สกรูที่มีระยะห่างมากกว่าจะหมุนด้วยความเร็วต่ำกว่าเมื่อต้องการความเร็วเชิงเส้นเท่ากัน ทำให้ค่า DN ลดลง และยืดอายุการใช้งาน สิ่งนี้จึงเป็นเหตุผลสำคัญที่สกรูระยะห่างสูงมักถูกเลือกใช้ในงานฉีดขึ้นรูปความเร็วสูง

ข้อผิดพลาดทั่วไปในการเลือกระยะห่างของสกรู

ข้อผิดพลาดข้อที่ 1: เลือกระยะห่างตามความเร็วเพียงอย่างเดียว วิศวกรหลายคนกำหนดระยะห่างของสกรูเพื่อให้บรรลุความเร็วเป้าหมาย แต่ลืมตรวจสอบแรงดันที่สร้างได้ ผลที่ได้คือเครื่องจักรสามารถเคลื่อนที่ได้เร็ว แต่ไม่สามารถสร้างแรงฉีดหรือแรงหนีบตามที่ต้องการได้ ดังนั้นควรตรวจสอบทั้งความเร็วและแรงเสมอ

ข้อผิดพลาดข้อที่ 2: เลือกระยะห่างใหญ่เกินความจำเป็น 'เพื่อความปลอดภัย' การใช้ระยะห่างที่มากกว่าที่จำเป็นจะส่งผลให้:

• ได้อัตราทดเชิงกลต่ำลง → ต้องใช้มอเตอร์ขนาดใหญ่ขึ้นและมีราคาแพงขึ้น
• ความละเอียดในการระบุตำแหน่งต่ำกว่า → อาจไม่เป็นไปตามข้อกำหนดด้านความแม่นยำ
• แรงเฉื่อยที่ส่งผ่านกลับไปยังมอเตอร์สูงขึ้น → เกิดความยากลำบากในการปรับแต่ง

ข้อผิดพลาดข้อที่ 3: ละเลยความเร็ววิกฤต สกรูที่มีความยาวมากและมีค่าพิทช์สูงอาจหมุนด้วยความเร็วสูงสุดเกินความเร็ววิกฤต ซึ่งก่อให้เกิดการสั่นสะเทือนที่อันตราย จำเป็นต้องคำนวณความเร็ววิกฤตเสมอโดยอิงจากเส้นผ่านศูนย์กลาง ความยาว และรูปแบบการรองรับที่เลือก

ข้อผิดพลาดข้อที่ 4: ลืมพิจารณาการเร่งความเร็ว แกนฉีดขึ้นรูปมีการเร่งและลดความเร็วอย่างรวดเร็ว ทอร์กที่จำเป็นสำหรับการเร่งความเร็วจะรวมเข้ากับทอร์กที่จำเป็นสำหรับแรงดัน ถ้าค่าพิทช์เล็กเกินไป มอเตอร์อาจไม่มีทอร์กเพียงพอสำหรับการเร่งความเร็วอย่างรวดเร็ว แม้ว่าแรงในภาวะคงตัวจะเพียงพอ

ตารางอ้างอิงอย่างย่อสำหรับการเลือกค่าพิทช์

ตาราง

แกน	ช่วงค่าพิทช์ทั่วไป	ช่วงเส้นผ่านศูนย์กลางสกรู	ลำดับความสำคัญ
การตรึง;	10–20 มิลลิเมตร/รอบ	เส้นผ่านศูนย์กลาง 40–100 มิลลิเมตร	แรงดัน > ความเร็ว
การฉีด (ทั่วไป)	20–25 มิลลิเมตร/รอบ	เส้นผ่านศูนย์กลาง 32–50 มิลลิเมตร	สมดุลระหว่างความเร็วกับแรง
การฉีด (ความเร็วสูง)	32–40 มิลลิเมตร/รอบ	เส้นผ่านศูนย์กลาง 40–63 มิลลิเมตร	ความเร็ว > แรง
การฉีด (ความแม่นยำสูง)	16–20 มิลลิเมตรต่อรอบ	เส้นผ่านศูนย์กลาง 32–40 มิลลิเมตร	ความละเอียดมากกว่าความเร็ว
หัวดูด	10–20 มิลลิเมตร/รอบ	เส้นผ่านศูนย์กลาง 20–50 มิลลิเมตร	สมดุล
หัวฉีดสัมผัส	20–32 มิลลิเมตรต่อรอบ	เส้นผ่านศูนย์กลาง 20–32 มิลลิเมตร	ความเร็ว > แรง

บทสรุป

ระยะเกลียวของเพลาสกรูแบบบอลสกรูเป็นพารามิเตอร์พื้นฐานที่กำหนดลักษณะประสิทธิภาพของแต่ละแกนในเครื่องฉีดขึ้นรูปแบบไฟฟ้าทั้งระบบ มันทำหน้าที่เป็นคันโยกที่แลกเปลี่ยนระหว่างความเร็วกับแรง — การหาจุดสมดุลที่เหมาะสมจึงมีความสำคัญยิ่ง

ข้อสรุปสำคัญ:

• แกนสำหรับการหนีบ : ระยะเกลียวสั้นสำหรับแรงผลักสูงสุด
• แกนสำหรับการฉีด : ระยะเกลียวปานกลางสำหรับสมดุลระหว่างความเร็วกับแรง; ระยะเกลียวยาวสำหรับเครื่องที่ผลิตชิ้นส่วนผนังบางหรือเครื่องความเร็วสูง
• แกนปลดชิ้นงาน : ตัวนำขนาดกลางสำหรับความเร็วและแรงระดับปานกลาง
• ออกแบบแบบหลายเกลียวเริ่มต้น ให้ระยะเกลียวสูงโดยไม่ลดความสามารถในการรับโหลด
• ค่า DN มักนิยมใช้ระยะเกลียวที่สูงขึ้นสำหรับงานที่ต้องการความเร็วสูง (รอบต่อนาทีต่ำ = ค่า DN ต่ำ)

ด้วยการเลือกระยะเกลียวให้สอดคล้องกับความต้องการเฉพาะด้านความเร็ว แรง และความแม่นยำของแต่ละแกนอย่างรอบคอบ ผู้ผลิตเครื่องจักรและวิศวกรที่ดำเนินการปรับปรุงระบบสามารถเพิ่มประสิทธิภาพการทำงาน ลดขนาดและต้นทุนของมอเตอร์ รวมทั้งยืดอายุการใช้งานของชุดสกรูลูกกลิ้งได้สูงสุด