အဆက်မပါသော ထုတ်လုပ်ရေးလိုင်းများပေါ်တွင် မျဉ်းဖြောင်းလှုပ်ရှားမှုဆိုင်ရာ အဖြစ်မေးမေးများအတွက် အထောက်အကူပုဒ်များနှင့် ကာကွယ်ရေး ပုံမှန်စစ်ဆေးမှုစာရင်း

မျှော်မှန်းမထားသော အချိန်ပိုင်း ရပ်နေမှုသည် ဆက်လက်ထုတ်လုပ်မှုလိုင်းများအတွက် အကုန်ကုန်အများဆုံး အကြောင်းရင်းဖြစ်သည်။ ထိန်းချုပ်မှု သတိပေးချက်များသည် အများဆုံး အာရုဏ်ဖော်မှုကို ရရှိသော်လည်း လိုင်းရပ်နေမှုများအနက် ပုံမှန်ဖြစ်ပေါ်လေ့ရှိသော အချို့သည် မှန်သော လမ်းညွှန်များနှင့် ဘောလ်စကရူးများ၏ ဖြစ်ပေါ်လေ့ရှိသော ဖြေးဖြေးချင်း ပျက်စီးမှုများမှ အစပျော်သည်။ ပျက်စီးမှုသည် စက်ယန္တရား အကြိမ်ပေါင်းထောင်ချီ၍ ဖြစ်ပေါ်လေ့ရှိသော ဖြေးဖြေးချင်း ပျက်စီးမှုဖြစ်ပြီး နောက်ဆုံးတွင် နေရာချထားမှု ရှေးရှေးပေါ်မှု၊ တုန်ခါမှု သို့မဟုတ် ပေါ်ပေါ်လေးလေး ပေါ်မှုတွင် လိုင်းတစ်ခုလုံး ရပ်နေမှုကို ဖြစ်ပေါ်စေသည်။ ဤဆောင်းပါးတွင် ပုံမှန်ဖြစ်ပေါ်လေ့ရှိသော ပျက်စီးမှု (၅) များနှင့် ထိန်းသိမ်းမှုအဖွဲ့များအတွက် လက်တွေ့ကျသော စစ်ဆေးမှု စည်းမျဉ်းများကို ဖော်ပြထားသည်။

1. သေးငယ်သော မှုန်မှုန်များ၊ သံမှုန်မှုန်များ၊ ပလတ်စတစ်မှုန်မှုန်များနှင့် ကျန်ရှိသော အအေးခံအရည်များသည် ပျက်စီးနေသော စီးလ်များကို ဖြတ်ကျော်၍ ဘောလ်မှုန်မှုန်လှည့်ပတ်စနစ်ထဲသို့ ဝင်ရောက်လာပါသည်။ အနှောင့်အယှက်ဖြစ်စေသော မှုန်မှုန်များသည် ဘောလ်မှုန်မှုန်လမ်းကြောင်းနှင့် သံဘောလ်မှုန်မှုန်များကို ခြစ်ပါသည်။ အစောပိုင်းလက္ခဏာများတွင် မျှတမှုမရှိသော အသံများ၊ သံလွန်မှုအား တိုးမြင့်လာခြင်းနှင့် မျှတမှုမရှိသော စလိုင်ဒါရွေ့လျားမှုများ ပါဝင်ပါသည်။ လမ်းကြောင်းပေါ်တွင် ပစ်တင်မှုများ ပေါ်ပေါက်လာပါက အစိတ်အပိုင်းများကို အစားထိုးရန် မှုန်းမှုန်ဖြစ်ပါသည်။ မှုန်မှုန်များနှင့် အဆေးခြစ်မှုများရှိသော နေရာများတွင် စီးလ်များနှင့် စကရပ်ပါများကို တစ်ပတ်လျှင် တစ်ကြိမ် စစ်ဆေးပါ။ အသံများ မှုန်းမှုန်ဖြစ်ပါက စီးလ်များကို အမျှတမှုမရှိသော အချိန်တွင် အစားထိုးပါ။
2. အမျှတမှုမရှိခြင်းနှင့် အစွန်းတွင် အလေးချိန်မှု မတ်တပ်ရပ်နေသော လိုင်နီယာရေးလ်နှစ်ခုကြား အမျှတမှုမှုန်းမှု သို့မဟုတ် ဘောလ်စကရူးနှင့် လမ်းညွှန်ကာရေးဂ်အကြား အလုံအကြောင်းမှုန်းမှုသည် အစွန်းတွင် အလေးချိန်မှုကို ဖြစ်ပေါ်စေပါသည်။ စလိုင်ဒါသည် တစ်ဖက်တည်းတွင်သာ အလေးချိန်ကို ခံနေရပါသည်။ အမျှတမှုမရှိခြင်းသည် စက်ကို ပြောင်းရွှေ့ပြီးနောက်၊ ဖရိမ်းကို ချော်ချော်ပေါက်ချော်ချော်လုပ်ပြီးနောက် အတိုင်းအတာမှုန်းမှု သို့မဟုတ် ပြုပြင်မှုပြီးနောက် ပြန်လည်တပ်ဆင်ပြီးနောက် ဖြစ်ပေါ်လေ့ရှိပါသည်။ ဖရိမ်းကို အဓိကအားဖြင့် ပြောင်းလဲပြီးနောက် ဒိုင်ယယ် အညွှန်းများဖြင့် အမျှတမှုမှုန်းမှုကို အတည်ပြုရပါမည်။

1. အရင်တင်ထားမှု လျော့နည်းခြင်းနှင့် ပြန်လှန်အား တိုးပေါ်လာခြင်း။ နှစ်ခုပါသော ဘောလ်စက်ရှူးများနှင့် အရင်တင်ထားသော လမ်းညွှန်ဘလောက်များသည် စက်ယန္တရား သန်းနှင့်ချီသော အကြိမ်ရေများ အသုံးပြုပြီးနောက် အရင်တင်ထားမှုကို ဆုံးရှုံးလေ့ရှိပါသည်။ အထူးသဖြင့် အပူချိန်ပြောင်းလဲမှုများနှင့် တုံ့ပေးအားများအောက်တွင် ဖြစ်ပါသည်။ ထို့ကြောင့် ထပ်တဲ့အတိုင်းအတာ မတည်မြဲခြင်း၊ ရပ်နေရာများ ရွေ့လျော့ခြင်းနှင့် ဖိအားနက်မှု မတူညီခြင်းတို့ ဖြစ်ပေါ်လာပါသည်။ ဤပြဿနာကို မကောင်းမွန်သော ဆာဗို ချိန်ညှိမှုအဖြစ် မကောင်းစွာ အဓိပ္ပာယ်ကောက်ယူလေ့ရှိပါသည်။ အလုံးစဥ် အလှည့်ကုန်းအား စစ်ဆေးခြင်းဖြင့် ယန္တရားဆိုင်ရာ ပြန်လှန်အားနှင့် ထိန်းချုပ်မှု ရွေ့လျော့မှုကို ခွဲခြားသိရှိနိုင်ပါသည်။ တိကျမှုရှိသော စတေးရှင်းများတွင် သုံးလတစ်ကြိမ် ပြုလုပ်သော ပြုပြင်ထိန်းသိမ်းမှုအတွင်း အရင်တင်ထားမှုကို ကာလတိုင်း စစ်ဆေးအတည်ပြုရန် လိုအပ်ပါသည်။
2. အပူချိန်ကြောင့် ရှည်လာခြင်းနှင့် နေရာချထားမှု ရွေ့လျော့ခြင်း။ အမြန်နှုန်းမြင့် ပြန်လှန်လှုပ်ရှားမှုများကြောင့် ဘောလ်နတ်များနှင့် အထောက်အပံ့ ဘီယာများပေါ်တွင် သွေးကြောင်းအပူချိန်များ ဖြစ်ပေါ်လာပါသည်။ စက်ရှူးမှုန်း၏ ရှည်လာမှုကြောင့် နေရာချထားမှု အမှားများ စုစည်းလာပါသည်။ ထိုအမှားများသည် ရှည်လျားသော လှုပ်ရှားမှု အကွာအဝေးများတွင် ပိုမိုဆိုးရွားလာပါသည်။ ဖြေရှင်းနည်းများတွင် ဖိအားဖြင့် အရင်တင်ထားခြင်း၊ အင်အားဖြင့် အအေးခံခြင်း၊ အပူချိန်ကို အချိန်နှင့်တစ်ပါက် ပြောင်းလဲမှုကို ပေးထားခြင်းနှင့် အပူချိန်များကို ပိုမိုဖြစ်ပေါ်စေသည့် အရင်တင်ထားမှုကို လျော့ချခြင်းတို့ ပါဝင်ပါသည်။
3. အဆီပေးခြင်း မအောင်မြင်ခြင်း – အဆီလွန်ကြောင်းသည် ဖုန်မှုန်များကို ဖမ်းထားပေးပြီး အဆီနည်းခြင်းသည် သံမှုန်မှုန်များကြား တိုက်ရိုက်ထိတ်တွေ့မှုကို ဖြစ်စေသည်။ နေ့စဉ် အလုပ်အများအပြားလုပ်သည့် ထုတ်လုပ်ရေးလိုင်းများတွင် အလိုအလျောက် အဆီ (သို့) အီလ် (oil) ပေးစနစ်များ လိုအပ်ပြီး အဆီအမျိုးအစားကို အပူခါန်းနှင့် ဖုန်မှုန်ပမာဏအရ ရွေးချယ်ရမည်။ အလေးချန်မှုများအတွက် အဆီများကို အသုံးပြုပြီး အမြန်နှုန်းမြင့်ပြီး အလေးချန်နည်းသည့် အက်စ်များတွင် အီလ် (oil) အနိမ့်အတွင်း အမျှင်များကို အသုံးပြုရမည်။

လက်တွေ့ကျသည့် ထိန်းသိမ်းရေးစာရင်းတွင် လုပ်ဆောင်ချက်များကို အကြိမ်ရေအလိုက် ခွဲခြားထားသည် – နေ့စဉ် အသံနှင့် အပူခါန်း စမ်းသပ်ခြင်း၊ အပတ်စဉ် အပိုင်းအစများနှင့် အဆီပေးခြင်း စစ်ဆေးခြင်း၊ လစဉ် ပြန်လည်အောင်မြင်မှုနှင့် အကွာအဝေး တိုင်းတာခြင်း၊ သုံးလတစ်ကြိမ် အပေါ်ယံအတိုင်းအတာနှင့် အမျှတ်မှု စစ်ဆေးခြင်း၊ နှစ်စဉ် အလေးချန်အချိန်အရ အသက်တာ ခန့်မှန်းခြင်း။

ပုံမှန်အားဖြင့် ပျက်စီးနေသည့် မှန်ဖြင့် ရှေးနေသည့် အစိတ်အပိုင်းများကို အစားထိုးရာတွင် အရှေးနေသည့် အရွယ်အစားများကို အတုယူရုံသာမက အရှေးနေသည့် အလုပ်အများအပြားကို အတုယူရမည်။ အရှေးနေသည့် အလုပ်အများအပြားကို အတုယူရုံသာမက အရှေးနေသည့် အလုပ်အများအပြားကို အတုယူရမည်။ အရှေးနေသည့် အလုပ်အများအပြားကို အတုယူရုံသာမက အရှေးနေသည့် အလုပ်အများအပြားကို အတုယူရမည်။

YOSO သည် အလုပ်လုပ်မှုအရည်အသွေးမြင့် မှန်ကန်သော လိုင်းနီယာ ဂိုင်းဒ်များနှင့် ဘောလ်စကရူးများကို ဖုန်မှုန်မှ ကာကွယ်ရန် အားကောင်းသော ပုံစံများဖြင့် ထုတ်လုပ်ပေးပါသည်။ အလိုအလျောက်စနစ်များ ပေါင်းစပ်ခြင်းနှင့် အဆုံးသွားအသုံးပြုသူများ၏ စက်ရုံများအတွက် ပျက်စဲမှု ဆန်းစစ်မှု အထောက်အပံ့များကိုလည်း ပေးအပ်ပါသည်။