EN
AR
BG
CS
DA
NL
FI
FR
DE
EL
HI
IT
JA
KO
NO
PL
PT
RU
ES
SV
TL
ID
UK
VI
HU
TH
TR
FA
AF
MS
SW
GA
CY
BE
KA
LA
MY
TG
UZ
Como componente central en el campo de la transmisión de precisión, la exactitud, estabilidad y vida útil de las roscas de bola dependen directamente del control de cada detalle en el proceso de producción. Desde un trozo de acero común hasta un producto terminado capaz de transmitir a nivel de micras, los tornillos de bolas pasan por múltiples procedimientos de producción rigurosos. Hoy los llevaremos al taller de producción de tornillos de bolas, revelando el proceso completo desde la selección de materias primas hasta la inspección del producto terminado, y mostrando cómo nacen los tornillos de bolas de alta precisión.
I. Control de Origen: Selección de Materias Primas y Pretratamiento para Sentar una Base Sólida de Calidad
Los productos de alta calidad comienzan con materias primas premium. Los tornillos de bolas tienen requisitos extremadamente altos en cuanto al material, pureza y propiedades mecánicas de las materias primas. Actualmente, las materias primas principales para tornillos de bolas son aceros al cromo con alto contenido de carbono para rodamientos (como el GCr15) o aceros estructurales aleados (como el 40CrNiMoA). Este tipo de acero posee una excelente dureza, resistencia al desgaste y tenacidad, lo que permite satisfacer las necesidades de operación prolongada a alta velocidad de los tornillos de bolas.
En la etapa de selección de materias primas, verificamos rigurosamente el contenido de impurezas y las propiedades mecánicas de las materias primas mediante análisis espectrales, pruebas de dureza y otros métodos, para garantizar que cada lote de acero cumpla con las normas. Tras la selección, las materias primas pasan a la etapa de pretratamiento, que incluye procesos térmicos como forja, normalizado y recocido. La forja permite refinar los granos y mejorar la densidad y resistencia del acero; mientras que los procesos posteriores de normalizado y recocido reducen las tensiones internas del acero, mejoran su mecanizabilidad y sentar las bases para el mecanizado de precisión posterior.
II. Mecanizado principal: del mecanizado en bruto al mecanizado de precisión, acercándose gradualmente a dimensiones exactas
Tras el pretratamiento, el acero entra en la etapa de mecanizado principal, que se divide en fases de mecanizado en bruto y mecanizado de precisión, para procesar progresivamente el acero hasta obtener un prensaluz que cumpla con los requisitos de diseño.
1. Mecanizado en Bruto: Eliminación de Redundancias y Definición del Contorno Básico
El propósito principal del mecanizado en bruto es eliminar rápidamente las partes excesivas del material original y procesar inicialmente estructuras básicas como el diámetro del eje y el contorno de la rosca del tornillo. Los principales procesos incluyen torneado y fresado: el torneado procesa las cabezas, escalones y otras partes en ambos extremos del tornillo mediante un torno, garantizando la precisión dimensional básica del diámetro del eje; el fresado se utiliza para elaborar estructuras auxiliares como ranuras de chaveta y planos del tornillo, preparándose así para el ensamblaje posterior. Los requisitos de precisión dimensional en la etapa de mecanizado en bruto son relativamente bajos, pero es necesario controlar estrictamente la holgura de mecanizado para evitar deformaciones del producto debido a una distribución desigual durante el posterior mecanizado de precisión.
2. Mecanizado de Precisión: Rectificado Extremo para Controlar la Precisión Fundamental
La mecanización de precisión es un eslabón clave que determina la exactitud de los husillos de bolas. Requiere múltiples procesos de precisión para controlar los errores dimensionales del producto a nivel de micras. Los procesos principales incluyen:
-
Rectificado de rosca : Se utilizan rectificadoras CNC de alta precisión para rectificar las pistas de rodamiento de la rosca del husillo. Este es uno de los procesos principales, que requiere un control preciso de indicadores clave como el paso, el ángulo de la rosca y la redondez de la pista. Para husillos de bolas de alta precisión grado C2, el error de paso debe mantenerse dentro de 0,005 mm por metro. Por ello, durante el proceso de rectificado se emplea un interferómetro láser para detección en tiempo real, con el fin de ajustar dinámicamente los parámetros de mecanizado.
-
Molienda Cilíndrica : Se realiza un segundo rectificado en el diámetro del eje del husillo para mejorar la redondez y cilindricidad del mismo, garantizar la precisión de acoplamiento entre el husillo, la tuerca y el cojinete, y reducir las vibraciones y el ruido durante el funcionamiento.
-
Rectificado y perforación de la cara final : Se realiza un rectificado de precisión en ambas caras extremas del tornillo para garantizar la perpendicularidad entre la cara final y el eje del tornillo; al mismo tiempo, se procesan con precisión los orificios de montaje, orificios centrales y otras partes en ambos extremos para asegurar la coaxialidad durante el ensamblaje.
III. Refuerzo Clave: Tratamiento Térmico y Tratamiento Superficial para Mejorar el Rendimiento y la Vida Útil
Después del mecanizado de precisión, los husillos de bolas deben someterse a tratamientos térmicos y superficiales para mejorar aún más su dureza, resistencia al desgaste y resistencia a la corrosión, y así prolongar su vida útil.
El proceso de tratamiento térmico adopta principalmente la temple y revenido: el temple mejora considerablemente la dureza del tornillo (normalmente alcanzando valores superiores a HRC60) y aumenta la resistencia al desgaste; el revenido reduce las tensiones internas tras el temple, mejora la tenacidad del tornillo y evita fracturas durante su uso. Para garantizar la uniformidad del tratamiento térmico, utilizamos un horno de temple al vacío para el procesamiento, reduciendo así la oxidación y la deformación.
El tratamiento superficial selecciona diferentes procesos según los escenarios de aplicación: para condiciones de trabajo generales, se aplica un tratamiento de nitruración para formar una capa dura de nitrurados en la superficie del tornillo, mejorando aún más la resistencia al desgaste; para ambientes húmedos y corrosivos, se recurre al cromado o al encrespado para aumentar la resistencia a la corrosión.
IV. Ensamblaje e Inspección: La línea final de defensa para garantizar productos terminados calificados
Después de los tratamientos de procesamiento y reforzamiento anteriores, los tornillos de bolas pasan a la etapa de ensamblaje e inspección del producto terminado, que es la última barrera para garantizar que los productos calificados salgan de fábrica.
1. Proceso de ensamblaje
El ensamblaje consiste principalmente en combinar el eje del tornillo procesado con tuercas, bolas, jaulas y otros accesorios. El núcleo es garantizar la rodadura suave de las bolas en la pista. Por lo tanto, es necesario ajustar con precisión la holgura de ajuste entre la tuerca y el tornillo. Si es necesario, se adoptan procesos de precarga (como precarga con doble tuerca, precarga con araña) para mejorar la rigidez y la precisión de posicionamiento del tornillo. Después del ensamblaje, también se requiere un tratamiento de lubricación, inyectando grasa especial para reducir las pérdidas por fricción durante el funcionamiento.
2. Inspección del producto terminado
La etapa de inspección del producto terminado examina exhaustivamente diversos indicadores de los husillos de bolas, y no se permite la salida de productos no calificados de la fábrica. Los elementos de inspección incluyen:
-
Inspección de Precisión: Detectar la precisión del paso y la precisión de posicionamiento mediante un interferómetro láser, y detectar la redondez de la pista mediante un medidor de redondez, para garantizar el cumplimiento de los requisitos correspondientes al grado de precisión;
-
Inspección de Rendimiento: Realizar pruebas de funcionamiento en vacío para detectar ruido, elevación de temperatura y suavidad durante la operación; realizar pruebas de carga para verificar la capacidad de carga y la rigidez;
-
Inspección de Aspecto y Dimensiones: Verificar la presencia de rayaduras y defectos en la superficie, y volver a comprobar dimensiones clave como el diámetro del eje y la longitud.
V. Conclusión: La Precisión Proviene de los Detalles, la Artesanía Alcanza la Calidad
Desde la selección de materias primas hasta la entrega del producto terminado, el proceso de producción del tornillo de bolas abarca decenas de procedimientos, y cada paso requiere un control de precisión extremo y una gestión estricta de la calidad. Es este enfoque en los detalles lo que permite que los tornillos de bolas desempeñen un papel central en la transmisión en campos de alta gama como la fabricación, la automatización, la atención médica y otros.
Si desea obtener más información sobre los detalles técnicos del proceso de producción del tornillo de bolas o tiene necesidades de personalización, no dude en contactarnos en cualquier momento. Con nuestra tecnología profesional de producción y un control estricto de la calidad, le proporcionaremos productos de tornillo de bolas con alta fiabilidad y alta precisión.
Tabla de Contenido
- I. Control de Origen: Selección de Materias Primas y Pretratamiento para Sentar una Base Sólida de Calidad
- II. Mecanizado principal: del mecanizado en bruto al mecanizado de precisión, acercándose gradualmente a dimensiones exactas
- III. Refuerzo Clave: Tratamiento Térmico y Tratamiento Superficial para Mejorar el Rendimiento y la Vida Útil
- IV. Ensamblaje e Inspección: La línea final de defensa para garantizar productos terminados calificados
- V. Conclusión: La Precisión Proviene de los Detalles, la Artesanía Alcanza la Calidad